一, Дизајн калупа: фина контрола од 3Д моделирања до 2Д изгледа
1. Оптимизација параметара током фазе 3Д моделирања
Дизајн калупа за ЛЦД инструменте по мери треба да буде вођен функционалним захтевима производа. На пример, одређени ЛЦД пројекат за аутомобилски инструмент захтева да екран ради стабилно у окружењу од -40 степени до 85 степени. Дизајнерски тим треба да се фокусира на следеће током фазе 3Д моделирања:
Усклађивање коефицијента топлотног ширења: Одаберите материјал калупа са коефицијентом топлотног ширења сличним оном за стаклену подлогу (као што је нерђајући челик СУС420Ј2) да бисте избегли ломљење стакла узроковано деформацијом материјала у окружењу са високим температурама.
Дизајн система канала: Усвајање мешовите структуре „вруће воде + хладне воде“, оптимизација путање тока растопа кроз софтвер за симулацију како би се осигурало да униформност пуњења материјала течним кристалима достигне преко 98%.
Иновација механизма за вађење калупа: За неправилне екране (као што су закривљене инструмент табле), композитни механизам за вађење калупа „коси врх+клизач“ је дизајниран да реши проблем лепљења калупа узрокованог обрнутом структуром копче. Одређени ЛЦД пројекат медицинске опреме смањио је силу уклањања из калупа за 40% и повећао век трајања калупа на 500000 пута кроз ово решење.
2. Интеграција процеса током фазе дводимензионалног распореда-
У фази 2Д изгледа, потребно је узети у обзир стопу искоришћења материјала, циклус обраде и тачност монтаже у целини:
Модуларни дизајн: Поделите калуп на три главна модула: „предњи калуп+задњи калуп+група клизача“ и остварите брзу промену калупа кроз стандардне интерфејсе. Након усвајања овог решења у индустријском контролном ЛЦД пројекту, време промене калупа је смањено са 8 сати на 2 сата.
Иста боја и исто груписање процеса: Распоредите делове који треба да буду галванизовани на централизован начин да бисте смањили учесталост замене раствора резервоара за оплату. Одређени ЛЦД пројекат потрошачке електронике смањио је трошкове галванизације за 15% кроз ову оптимизацију.
Уграђена технологија уградње: За калупе који захтевају интегрисане ФПЦ конекторе, двострука безбедносна структура „позиционирање игла + вакуумско усисавање“ је дизајнирана да обезбеди да је тачност уграђене позиције унутар ± 0,05 мм.
2, Избор материјала: тачка златног пресека која балансира перформансе и цену
1. Материјал тела калупа
Захтеви за високу тврдоћу: За калупе са годишњом производњом од преко 100000 комада, препоручује се употреба челика за вруће обрада Х13 (тврдоћа 48-52ХРЦ), који има три пута већу отпорност на топлотни замор од челика П20.
Сценарио отпорности на корозију: У пројекту ЛЦД инструмента за поморску животну средину, одабран је нерђајући челик С136 (тврдоћа 50-54ХРЦ), а његова отпорност на корозију је постигнута према НАЦЕ МР0175 стандарду кроз третман вакуумског гашења.
Захтеви за лаку тежину: Одређени ЛЦД пројекат за ваздухопловне инструменте користи алуминијумску бронзу (КАл10-3-1.5) да смањи тежину калупа за 40% уз обезбеђивање чврстоће и смањење оптерећења машине.
2. Материјали функционалних компоненти
Калуп плоче за вођење светлости: Направљен од НАК80 претходно каљеног челика (тврдоћа 37-43ХРЦ), његов учинак полирања може да достигне површину огледала од 12000 #, испуњавајући захтеве уједначености светлости за модуле позадинског осветљења са бочним емитовањем.
Еластични елемент: За конструкције са копчом које захтевају често отварање и затварање, користи се легура алуминијума 7075-Т6 (модул еластичности од 71ГПа), а граница течења је повећана на 505МПа кроз Т6 термичку обраду.
Компоненте отпорне на хабање: премаз ТиН на површини покретних делова као што су стубови за вођење и нагнути врхови може смањити коефицијент трења на 0,2 и продужити век трајања на 2 милиона пута.
3, Процес монтаже: надоградња са механичке фиксације на интелигентну монтажу
1. Конструкцијски отпоран дизајн
Препознавање правца: Двострука структура позиционирања „жлеб у облику В-+конвексна тачка“ је постављена на ивици шупљине калупа како би се осигурало да стаклена подлога може да се инсталира само у исправном смеру. ЛЦД пројекат монтиран на аутомобил смањио је стопу кварова при монтажи са 3% на 0,1% кроз овај дизајн.
Кодирање за спречавање грешака: Угравирајте КР код на површину одвајања калупа, аутоматски позовите одговарајуће параметре обраде скенирањем и скратите време промене са 45 минута на 8 минута за одређени медицински ЛЦД пројекат.
2. Интелигентна технологија склапања
Систем за праћење притиска: Инсталирајте сензоре силе на станици за пресовање да бисте надгледали притисак пријањања АЦФ-а у реалном-времену (прецизност ± 0,1Н). Одређени ЛЦД пројекат потрошачке електронике је побољшао принос везивања на 99,97% кроз ову технологију.
Систем визуелног навођења: ЦЦД камера се користи за препознавање положаја ФПЦ златног прста, аутоматски подешава угао хватања роботске руке, а одређени индустријски контролни ЛЦД пројекат је побољшао тачност везивања са ± 0,1 мм на ± 0,03 мм.
Процес ласерског заваривања: За ЛЦД екране са инструментима који захтевају заптивање, користи се пулсно ласерско заваривање уместо традиционалног дозирања, повећавајући проходност испитивања непропусности ваздуха са 92% на 99,5%.
4, Верификација теста: затворена-петља од откривања једне тачке до пуне контроле процеса
1. Тестирање перформанси калупа
Тест равнотеже топлог клизника: температурну разлику између сваке капије детектује инфрацрвени термовизир, са захтевом мањим или једнаким 5 степени. Одређени ЛЦД пројекат монтиран на аутомобил је побољшао снагу линије заваривања за 20% кроз овај тест.
Верификација анализе тока модела: Софтвер Молдфлов је коришћен за симулацију процеса пуњења, оптимизацију криве притиска задржавања и смањење стопе скупљања медицинског ЛЦД пројекта са 0,8% на 0,3%.
Тест издржљивости на замор: Симулирајте 100000 циклуса отварања и затварања на серво преси да бисте открили трајну деформацију еластичних компоненти калупа. Одређени ЛЦД пројекат ваздухопловног инструмента захтева мање од или једнако 0,02 мм.
2. Провера поузданости производа
Тест прилагодљивости животне средине: Поставите ЛЦД узорак у кутију са високом и ниском температуром на -40 степени ~85 степени за циклично тестирање, проверавајте функцију екрана свака 24 сата, а одређени пројекат аутомобила прошао је тест од 1000 сати без икаквих светлих или тамних мрља.
Тестирање поузданости вибрација: Симулирајући транспортне вибрације (фреквенција 5-2000Хз, убрзање 5Г) на насумичном вибрационом столу, одређени индустријски контролни ЛЦД пројекат прошао је 48 сати тестирања без икаквог лошег контакта.
Тест убрзања животног века: ЛЦД је непрекидно био осветљен на 3 пута већем од називног напона, а одређени пројекат потрошачке електронике прошао је 1000 сати тестирања без пропадања пиксела.
5, Индустријски случај: Оптимизација калупа за-ЛЦД инструмент за аутомобиле
Међународна аутомобилска компанија наручила је развој ЛЦД екрана са закривљеним инструментима од 12,3 инча, суочавајући се са три главна изазова:
Радијус закривљене површине је само 300 мм: традиционални процеси бризгања подложни су стварању трагова протока
Распон радне температуре -40 степени ~105 степени: топлотно усклађивање материјала је тешко
Захтеви за електромагнетну компатибилност Класа 3: Потребна је заштита од електромагнетних сметњи
решење:
Структура калупа: Усвајање технологије "вруће воде + бризгање уз помоћ гаса", елиминисање трагова протока кроз обликовање уз помоћ азота и повећање приноса са 65% на 92%.
Шема материјала: Предњи калуп је направљен од нерђајућег челика С136 (превучен тврдим хромом), а задњи калуп је направљен од ППС+30% ГФ композитног материјала. Разлика у коефицијенту топлотног ширења се контролише унутар 2 × 10 ⁻⁵/ степен.
Електромагнетна заштита: Бакарна фолија је уграђена у шупљину калупа и континуирани заштитни слој се формира ласерским заваривањем. Стопа пролазности ЕМЦ теста је 100%.
Кроз систематску оптимизацију калупа, овај пројекат је скратио развојни циклус за 40% и смањио појединачне јединичне трошкове за 28%, успешно заузевши врхунско-тржиште на тржишту аутомобила.
